Las características económicas de las actividades propuestas para la implementación se presentan en la tabla 7.4.1.

El enfoque hacia el efecto económico de las actividades se describe anteriormente (ver 7.1 y 7.2), los volúmenes de inversión necesarios para la implementación de las actividades se calculan según la experiencia del Ejecutor teniendo en cuenta los precios actuales.

Si la materia prima con un alto contenido de humedad (hasta un 18%) llega a la empresa, se dirige a la sección de secado de la materia prima, equipada con un aparato de secado tipo minero. El aparato de secado está equipado con un quemador de gas. El rendimiento aproximado del aparato de secado es de 3,0 MW o 4 toneladas/hora de humedad evaporada.

Para reducir el consumo de combustibles orgánicos, se prevé la reacondicionamiento del aparato de secado para funcionar con una fuente de calor alternativa. Se utiliza aire como agente de secado, precalentado previamente en el calentador. Para calentar el aire se utiliza el calor de la instalación de cogeneración, los gases de escape de la caldera con "virutas" de madera y vapor. El calor del nuevo economizador de condensación de la caldera se transfiere al calentador mediante un medio de transferencia de calor intermedio. Adicionalmente se instala un calentador calentado por el calor de la instalación de cogeneración (90 - 70°C) y un calentador calentado por vapor. La posible falta de calor se compensa con un quemador de gas. Las cargas térmicas de los calentadores de secado de granos se presentan en la tabla 7.3.2.

Para producir DDGS se requiere la instalación de un secador en el cual se llevará a cabo el secado de la torta hasta una humedad del 10-12%. Se necesitan 3,0 MW de calor para el proceso de secado. Como agente de secado se utiliza aire caliente. El aire se calienta mediante calentadores. Se prevé la instalación de tres calentadores en secuencia de la siguiente manera:

• Calor de baja potencia de la instalación de cogeneración (54 - 47°C);
• Calor residual del bagazo después del decantador (70 - 50°C);
• Calor de la instalación de cogeneración (90 - 70°C);

Para mantener una temperatura elevada en el cuerpo del secador, se suministra vapor saturado a los intercambiadores de calor incorporados en el aparato a una presión de 6 bar. El mismo vapor a la misma presión se suministra al secador para proporcionar la vaporización. Las cargas térmicas de los calentadores se presentan en la tabla 7.3.1.

Al implementar las medidas del segundo grupo (aumento de la capacidad y expansión de la gama de productos fabricados), es necesario optimizar los flujos de calor. Cualquier exceso de energía térmica se devuelve al proceso tecnológico.

Se propone utilizar la pulpa posdestilación de la unidad de refinación adicional para la producción de una línea de productos alimenticios para el ganado, mientras que los subproductos tecnológicos de la rectificación, el "lyuter" (agua clarificada), después de un tratamiento adicional, se emplean como agua tecnológica.

Todo lo anterior permite:

• Aprovechar completamente la energía térmica de los subproductos tecnológicos;
• Reducir la demanda de agua de red para fines tecnológicos;
• Eliminar los vertidos constantes de aguas residuales tecnológicas altamente contaminadas al sistema de alcantarillado;
• Ampliar la gama de productos fabricados mediante alimentos líquidos para el ganado.

El esquema de balance de la implementación de la medida y los indicadores económicos de la misma se presentan en los Apéndices.

Los volúmenes de inversión para la implementación de la medida se calculan basándose en la experiencia del Ejecutor y teniendo en cuenta proyectos análogos. Todo el equipo del ciclo tecnológico puede ser instalado en las instalaciones de producción existentes del Cliente.

Es importante destacar que la implementación de esta medida requiere el desarrollo, coordinación y aprobación de la documentación de proyecto y presupuesto. La experiencia operativa de ciclos tecnológicos similares demuestra su alta eficacia.

La reconstrucción del ciclo de deshidratación se propone por dos razones principales:

• La insuficiente capacidad del ciclo de deshidratación existente para incorporar una unidad de refinación adicional;
• El uso de soluciones tecnológicas obsoletas en el ciclo de deshidratación existente, como la deshidratación mediante la rectificación de la mezcla azeotrópica "agua-etanol-ciclohexano".

El ciclohexano utilizado en el ciclo de deshidratación presenta una alta actividad corrosiva, lo que requerirá una sustitución relativamente rápida, según la opinión del Ejecutor. Además, según múltiples datos, el ciclohexano es un "desencadenante" de enfermedades oncológicas.

La tecnología propuesta de deshidratación en MEMBRANAS DE PRIMERA VAPORIZACIÓN excluye por completo el uso de ciclohexano y, además, requiere un menor consumo de calor tecnológico, lo que permite racionalizar el consumo de energía térmica en los ciclos tecnológicos de la planta. Según [8], la aplicación de la primera vaporización permite reducir el consumo de energía térmica tecnológica casi a la mitad, es decir, un ciclo de deshidratación utilizando la primera vaporización con una capacidad de 100,000 litros por día consumirá la misma cantidad de energía térmica en forma de vapor que el ciclo de deshidratación existente con una capacidad de 50,000 litros por día.

El esquema de implementación del proyecto y las características comparativas del consumo de energía térmica para diferentes esquemas tecnológicos de deshidratación, según [8], se presentan en la Figura 7.2.2.

Todo el equipo necesario para implementar la medida propuesta puede ser instalado en las áreas de producción existentes.

Se propone la instalación adicional de una unidad de rectificación de aguamiel (en adelante, BRU) para trabajar en paralelo con la existente. La materia prima para la unidad se obtiene mediante los CICLOS DE PROCESAMIENTO DE MATERIA PRIMA EXISTENTES, fermentación N°1 y N°2. El producto final de la unidad es etanol rectificado con las marcas "INDUSTRIAL" o "FOOD" con un contenido de alcohol absoluto del 96,3% en volumen.

Los subproductos de la BRU, el bagazo después de la destilación y el "lyuter" (agua clarificada), se utilizan como materia prima para la producción de alimentos.

La unidad adicional de rectificación puede ubicarse fuera de las instalaciones de la planta, en una plataforma tecnológica. El Ejecutor tiene experiencia positiva en la operación de unidades de rectificación ubicadas en espacios abiertos.

Las medidas del segundo grupo están destinadas a aumentar la rentabilidad de la empresa mediante el aumento de la capacidad y la expansión de la gama de productos manufacturados. Las medidas incluidas en el segundo grupo son:

• La instalación adicional de una unidad de rectificación de aguamiel con una capacidad de 50000 litros (50 m3) de etanol rectificado por día;
• La reconstrucción del ciclo de deshidratación del etanol con un aumento de capacidad de 50000 litros (50 m3) de etanol deshidratado por día;
• La instalación de un ciclo tecnológico para la producción de una línea de nuevos productos manufacturados de alimentación.

La viabilidad técnica y la posibilidad de implementación de las medidas del segundo grupo radican en que los ciclos y unidades tecnológicas EXISTENTES:

• Unidad de recepción de materia prima;
• Almacén de materia prima;
• Ciclo de pretratamiento de materia prima;
• Ciclo de trituración y molienda de materia prima;
• Ciclo de procesamiento de agua, calor y fermentación de materia prima (Fermentación №1);
• Ciclo de fermentación alcohólica de materia prima (Fermentación №2);
pueden garantizar una producción de etanol de 100000 litros (100 m3) por día, mientras que los ciclos:
• Destilación y rectificación;
• Absolutización del etanol;
solo pueden producir 50000 litros (50 m3) de etanol por día.

Es decir, los ciclos de destilación y rectificación, y la absolutización del etanol, representan el PUNTO DE ESTRECHAMIENTO en la tecnología.

El aumento de la capacidad del ciclo de destilación y rectificación permitirá:

• Aprovechar completamente las capacidades establecidas de los ciclos de procesamiento de materia prima, fermentación N°1 y fermentación N°2;
• Racionalizar el uso de las capacidades establecidas de los sistemas de ingeniería, principalmente la caldera;
• Obtener materia prima para la expansión de la gama de productos manufacturados: establecer la producción de alimentos.

El cálculo del efecto económico para el segundo grupo de medidas se realiza en función del parámetro EBITDA, utilizando el valor de referencia del parámetro para la planta con una capacidad de 50000 litros de etanol por día, trabajando con los parámetros tecnológicos de la planta UAB «KURANA». Los esquemas de balance de la implementación de las medidas del segundo grupo y de la producción "base" se presentan en los Apéndices.

El cálculo de las inversiones en la implementación de las medidas del segundo grupo se basa en proyectos análogos.

El efecto económico de la explotación de la medida se calcula como la diferencia entre los valores EBITDA del escenario "base" y del escenario proyectado, lo que resulta en un efecto económico de 3,385 millones de euros al año.

La medida de la reconstrucción de los dispositivos de contacto de la columna de destilación se incluye en el primer grupo de manera bastante condicional. Para calcular la eficiencia económica de la medida, se utilizó información del personal del Cliente sobre la NECESIDAD de realizar paradas periódicas de la columna para limpiar los dispositivos de contacto utilizados. La periodicidad de dichas paradas alcanza una vez cada 2 o 3 semanas, con una duración del ciclo que incluye:

• Duración de las operaciones de parada de la columna;
• Duración de la limpieza de los dispositivos de contacto;
• Duración del reinicio de la columna alcanza un día.

Por lo tanto, incluso con la máxima duración del período entre limpiezas de los dispositivos de contacto, el período de operación continua de la columna de destilación con 330 días al año se reduce a 314 días o 5,1%.

El mismo valor se reducirá en la producción de etanol, es decir, en 840,4 m3 de etanol deshidratado; el costo de la producción "no emitida" debido a las paradas relacionadas con la limpieza de los dispositivos de contacto es de 420,180,00 EUR al año.

Las columnas de destilación con placas de válvulas EDV®, ampliamente utilizadas en las plantas de etanol de Ucrania y Lituania, NO REQUIEREN paradas tan frecuentes para la limpieza. El período de operación de la columna sin paradas es de 1 AÑO. Por lo tanto, el efecto económico de la reconstrucción de la columna de destilación será de al menos 420,180,00 EUR al año. Entre las características positivas de la columna después de la reconstrucción se pueden mencionar:

• Mayor coeficiente de eficiencia, lo que permitirá AUMENTAR la capacidad de la columna en un 20-25%;
• Menor consumo de energía térmica para el funcionamiento regulado del proceso tecnológico;
• Menores costos laborales para la operación de la columna debido a la eliminación de las limpiezas frecuentes de los dispositivos de contacto.

La oferta técnico-comercial para la entrega de los dispositivos de contacto para la reconstrucción de la columna de destilación desde el 14 de julio de 2014 se presenta en los Apéndices. Incluye todas las características de los dispositivos de contacto propuestos, su costo y la garantía de desarrollo de la documentación de diseño para la reconstrucción de la columna.

Por lo tanto, el volumen de inversiones adicionales en la reconstrucción de la columna de destilación debe incluir solamente:

• Costos de desmontaje de los dispositivos de contacto existentes;
• Costos de instalación de nuevos dispositivos de contacto;
• Costos de ajuste y puesta en marcha de la columna de destilación después de completar la reconstrucción.