Les caractéristiques économiques des mesures proposées pour la mise en œuvre sont présentées dans le tableau 7.4.1.

L'approche de l'effet économique des mesures est décrite ci-dessus (voir 7.1 et 7.2), les volumes d'investissement nécessaires à la mise en œuvre des mesures sont calculés en fonction de l'expérience de l'Exécutant en tenant compte des prix en vigueur.

Si la matière première arrive à l'entreprise avec une humidité élevée (jusqu'à 18 %), elle est dirigée vers le département de séchage de la matière première, équipé d'un appareil de séchage de type à cheminée. L'appareil de séchage est équipé d'un brûleur à gaz. La capacité de l'appareil de séchage est d'environ 3,0 MW ou 4 t/h de vapeur d'eau évaporée.

Pour réduire la consommation de combustible organique, il est prévu de modifier l'appareil de séchage pour qu'il fonctionne avec une source de chaleur alternative. L'agent de séchage utilisé est de l'air, préalablement chauffé dans un calorifère. La chaleur provenant de l'installation de cogénération est utilisée pour chauffer l'air, ainsi que les gaz de sortie de la chaudière à bois "copeaux" et la vapeur. La chaleur du nouvel économiseur de condensation de la chaudière est transmise au calorifère par un fluide caloporteur intermédiaire. De plus, un calorifère chauffé par la chaleur de l'installation de cogénération (90 - 70 °C) et un calorifère chauffé à la vapeur sont installés. Un éventuel manque de chaleur est compensé par un brûleur à gaz. Les charges thermiques des calorifères du séchoir à grains sont indiquées dans le tableau 7.3.2.

La production de DDGS nécessite l'installation d'un appareil de séchage dans lequel le mélange sera séché jusqu'à atteindre une humidité de 10 à 12 %. Pour le processus de séchage, 3,0 MW de chaleur sont nécessaires. L'agent de séchage utilisé est de l'air chaud. L'air est chauffé par des calorifères. L'installation de trois calorifères est prévue dans l'ordre suivant :

• La chaleur à faible potentiel de la cogénération (54 - 47 °C) ;
• La chaleur du résidu de levure après le décanteur (70 - 50 °C) ;
• La chaleur de la cogénération (90 - 70 °C).

Pour maintenir une température élevée dans le boîtier de l'appareil de séchage, de la vapeur saturée à une pression de 6 bars est introduite dans les échangeurs de chaleur intégrés de l'appareil. La vapeur est également introduite dans l'appareil de séchage à la même pression pour assurer la vaporisation. Les charges thermiques des calorifères sont indiquées dans le tableau 7.3.1.

Lors de la mise en œuvre des mesures du deuxième groupe (augmentation de la capacité et élargissement de la gamme des produits fabriqués), il est nécessaire d'optimiser les flux de chaleur. Toutes les excédents d'énergie thermique sont réintégrés dans le processus technologique.

La drêche post-distillation de l'unité de rectification supplémentaire est proposée pour être utilisée dans la production d'une gamme de produits d'alimentation animale, tandis que les résidus de la rectification - l'eau de lessive, après traitement supplémentaire, sont utilisés comme eau technologique.

Tout ce qui précède permet :

• D'utiliser pleinement l'énergie thermique des résidus technologiques ;
• Réduire la consommation d'eau potable pour les besoins technologiques ;
• Éliminer les rejets continus d'eaux usées technologiques fortement polluées dans les égouts ;
• Élargir la gamme de production grâce à des produits d'alimentation animale liquides.

Le schéma de bilan de la mise en œuvre de la mesure, ainsi que les indicateurs économiques associés, sont présentés dans les Annexes.

Les investissements nécessaires à la mise en œuvre de la mesure sont calculés sur la base de l'expérience de l'Exécutant en tenant compte de projets analogues. Tout l'équipement du cycle technologique peut être installé dans les locaux de production existants du Client.

Il convient de noter que la mise en œuvre de la mesure susmentionnée nécessite le développement, la coordination et l'approbation de la documentation de conception et de l'estimation.

L'expérience d'exploitation de cycles technologiques similaires témoigne de leur grande efficacité.

La reconstruction du cycle de déshydratation est proposée pour deux principales raisons :

• La puissance insuffisante du cycle de déshydratation existant pour mettre en service une unité de rectification supplémentaire ;
• L'utilisation d'anciennes solutions technologiques dans le cycle de déshydratation existant - la déshydratation avec utilisation de la rectification de l'azéotrope "eau-éthanol-cyclohexane".

Le cyclohexane utilisé dans le cycle de déshydratation se caractérise par une haute activité de corrosion, ce qui nécessitera un remplacement relativement rapide de l'équipement selon l'Exécutant. De plus, selon de nombreuses données, le cyclohexane est un "provocateur" de maladies oncologiques.

La technologie de déshydratation proposée avec des MEMBRANES DE PREMIÈRE VAPORISATION exclut complètement l'utilisation du cyclohexane et nécessite également une moindre consommation de chaleur, ce qui permet de rationaliser la consommation d'énergie thermique par les cycles technologiques de l'usine. Selon [8], l'utilisation de la première vaporisation permet de réduire la consommation d'énergie thermique technologique de près de 2 fois. Ainsi, le cycle de déshydratation avec des membranes de première vaporisation d'une capacité de 100 000 litres par jour consommera autant d'énergie thermique sous forme de vapeur que le cycle de déshydratation existant d'une capacité de 50 000 litres par jour.

Le schéma de mise en œuvre de la mesure et les caractéristiques comparatives de la consommation d'énergie thermique par différentes configurations technologiques de déshydratation selon [8] sont présentés dans la figure 7.2.2.

Tout l'équipement pour la mise en œuvre de la mesure proposée peut être monté dans les locaux de production existants.

Une unité de rectification de moût supplémentaire (ci-après dénommée "BRU") est proposée pour fonctionner en parallèle avec l'unité existante. Les matières premières pour l'unité sont produites par les cycles existants de traitement des matières premières, de fermentation n°1 et n°2. Le produit fini de l'unité est de l'éthanol rectifié de qualité "INDUSTRIAL" ou "FOOD" avec une concentration de 96,3% en volume d'alcool absolu.

Les déchets de l'unité BRU - le résidu de distillation et l'eau de lavage - sont utilisés comme matières premières pour la production d'aliments pour animaux.

L'unité BRU supplémentaire peut être installée à l'extérieur des locaux de l'usine, sur une plate-forme technologique. L'Exécutant a une expérience positive de l'exploitation d'unités BRU en plein air.

Les mesures de la deuxième catégorie sont celles qui permettent d'accroître l'économie de l'entreprise en augmentant la capacité de production et en élargissant la gamme des produits commerciaux. Les mesures de la deuxième catégorie comprennent :

• L'installation d'une unité de rectification de moût supplémentaire d'une capacité de production de 50000 litres (50 m³) d'éthanol rectifié par jour ;
• La reconstruction du cycle de déshydratation de l'éthanol avec une augmentation de la production de 50000 litres (50 m³) d'éthanol déshydraté par jour ;
• L'installation d'un cycle technologique pour la production d'une nouvelle gamme de produits commerciaux destinés à l'alimentation animale.

La faisabilité technique et la possibilité de réalisation des mesures de la deuxième catégorie résident dans le fait que les cycles et les unités technologiques EXISTANTS :

• L'unité de réception des matières premières
• L'aire de stockage des matières premières
• Le cycle de traitement partiel des matières premières
• Le cycle de concassage et de broyage des matières premières
• Le cycle de traitement eau-chaleur-fermentation des matières premières (Fermentation n°1)
• Le cycle de fermentation alcoolique des matières premières (Fermentation n°2)
peuvent assurer une production d'éthanol de 100000 litres (100 m³) par jour, tandis que les cycles :
• Distillation et rectification
• Absolutisation de l'éthanol
ne peuvent produire que 50000 litres (50 m³) d'éthanol par jour.

En d'autres termes, les cycles de distillation et de rectification, ainsi que l'absolutisation de l'éthanol, constituent un GOULOT D'ÉTRANGLEMENT dans la technologie.

L'augmentation de la capacité du cycle de distillation et de rectification permettra de :

• Utiliser pleinement les capacités des cycles de traitement des matières premières, de fermentation n°1 et de fermentation n°2;
• Rationaliser l'utilisation des capacités des systèmes d'ingénierie, principalement de la chaufferie ;
• Obtenir des matières premières pour élargir la gamme de produits commerciaux - organiser la production d'aliments pour animaux.

Le calcul de l'effet économique pour le groupe de mesures de la deuxième catégorie est effectué en fonction du paramètre EBITDA, avec les valeurs du paramètre pour l'usine ayant une production quotidienne de 50000 litres d'éthanol, fonctionnant selon les paramètres technologiques de l'usine UAB "KURANA" comme référence. Les schémas de bilan de mise en œuvre des mesures de la deuxième catégorie et de la production "de base" sont fournis en Annexe.

Le calcul des volumes d'investissement pour la mise en œuvre des mesures de la deuxième catégorie est effectué sur la base de projets analogues.

L'effet économique de l'exploitation des mesures est calculé comme la différence entre les valeurs EBITDA des variantes de projet "de base" et projetées. En conséquence, l'effet économique s'élève à 3,385 millions d'euros par an.

Le projet de reconstruction des dispositifs de contact de la colonne de distillation est considéré comme appartenant conditionnellement au groupe 1. Pour calculer l'efficacité économique de cette mesure, des informations fournies par le client ont été utilisées concernant la nécessité d'arrêts périodiques de la colonne pour nettoyer les dispositifs de contact en exploitation. La fréquence de ces arrêts atteint une fois tous les 2 à 3 semaines, la durée du cycle comprenant :

• La durée des opérations d'arrêt de la colonne ;
• La durée du nettoyage des dispositifs de contact ;
• La durée de la remise en marche de la colonne.

atteint une journée. Ainsi, même avec la durée maximale de la période entre les nettoyages des dispositifs de contact, la période de fonctionnement continu de la colonne de distillation, prévue à 330 jours par an, est réduite à 314 jours, soit 5,1 % de réduction.

La production d'éthanol diminuera également de la même quantité, soit de 840,4 m³ d'éthanol déshydraté. Le coût de la production "non réalisée" en raison des arrêts liés au nettoyage des dispositifs de contact sera de 420 180,00 EUR par an.

Les colonnes de distillation à plaques à clapets EDV®, largement utilisées dans les usines d'éthanol en Ukraine et en Lituanie, NE NÉCESSITENT PAS de tels arrêts fréquents pour le nettoyage. La durée de fonctionnement de la colonne sans arrêts est de 1 AN. Ainsi, l'effet économique de la reconstruction de la colonne de distillation sera d'AU MOINS 420 180,00 EUR par an. Parmi les avantages de la colonne après la reconstruction, on peut également citer :

• Un coefficient de performance plus élevé, ce qui permettra d'ACCROÎTRE la productivité de la colonne de 20 à 25 % ;
• Une consommation d'énergie thermique moindre pour le fonctionnement réglementaire du processus technologique ;
• Des coûts de main-d'œuvre moindres pour l'exploitation de la colonne en raison de l'élimination des nettoyages fréquents des dispositifs de contact.

L'offre technique et commerciale pour la fourniture de dispositifs de contact en vue de la reconstruction de la colonne de distillation datée du 14 juillet 2014 est présentée en Annexe. Toutes les caractéristiques des dispositifs de contact proposés, leur coût et la garantie de développement de la documentation de projet et de conception pour la reconstruction de la colonne y sont détaillés.

Ainsi, le budget des investissements supplémentaires dans la reconstruction de la colonne de distillation ne devrait inclure que :

• Les coûts de démontage des dispositifs de contact existants ;
• Les coûts de montage des nouveaux dispositifs de contact ;
• Les coûts de supervision et de mise en service de la colonne de distillation après la fin de la reconstruction.